Des gains d'efficacité considérables grâce à ETAS INCA-FLOW, qui accélère l'innovation dans le domaine des moteurs électriques

Les équipes d'ingénieurs du client étaient prisonnières de processus manuels intensifs d'étalonnage des moteurs qui menaçaient leur position concurrentielle sur le marché chinois des véhicules électriques en pleine évolution. Les méthodes d'étalonnage traditionnelles reposaient sur l'expertise individuelle des ingénieurs, les tests manuels, l'enregistrement et les ajustements des paramètres prenant plusieurs semaines par projet de moteur. Les erreurs humaines généraient des données de test incohérentes, compromettant la précision et la fiabilité du calibrage. La dépendance à l'égard d'ingénieurs seniors rares et coûteux créait des goulots d'étranglement, tandis que les contraintes de temps et de coût empêchaient l'exploration complète des paramètres, laissant potentiellement de côté des gains de performance critiques pour les moteurs.

ETAS a déployé sa solution d'étalonnage automatisé, INCA-FLOW, qui s'intègre parfaitement à la chaîne d'outils INCA existante du client. La mise en œuvre comprenait l'exécution automatisée de cas de test 24 heures sur 24, 7 jours sur 7, et des algorithmes sophistiqués qui identifiaient automatiquement les combinaisons de paramètres optimales, réduisant ainsi considérablement les essais. La solution a standardisé les processus de calibrage en intégrant les connaissances des experts dans des workflows reproductibles, garantissant ainsi des résultats cohérents et de haute qualité pour tous les ingénieurs et tous les projets. ETAS a fourni une assistance technique locale dédiée tout au long du déploiement, tandis que les capacités de gestion des données de la plateforme ont automatiquement collecté et prétraité de grands volumes de données de test, générant des rapports visuels pour une prise de décision rapide.

La transformation a permis d'obtenir des améliorations exceptionnelles dans tous les indicateurs clés. Le temps de calibrage des moteurs est passé de quatre semaines à seulement une semaine par projet, ce qui représente une augmentation remarquable de 75 % de l'efficacité et a considérablement accéléré la mise sur le marché. Le client a également réalisé des réductions de coûts substantielles grâce à l'optimisation de l'occupation des bancs d'essai et à la réduction des besoins en main-d'œuvre. La cohérence du calibrage s'est considérablement améliorée, garantissant ainsi les normes de qualité de la production de masse.

Plus particulièrement, l'optimisation globale des paramètres a permis d'améliorer le rendement maximal du moteur de 1 % sur un matériel identique, ce qui a directement amélioré l'autonomie du véhicule. Au-delà de son impact remarquable sur ces tâches clés, le nouvel outil a représenté une amélioration significative pour l'équipe. Les ingénieurs seniors ont été libérés des tâches répétitives, ce qui leur a permis de se concentrer sur la recherche de pointe et le développement de technologies de base.